吴东昊：用数据解开机车检修安全密码

初夏的南方，绿意盎然，生机勃勃。5月9日上午7点30分，在(zài)(zài)中国(zhōngguó)铁路广州局集团有限公司株洲机务段株洲检修车间(chējiān)，几台待修的和谐号机车依次停放在检修库里。一位年青人熟练地(shúliàndì)将数据线连接机车司机室插头上，随着指尖在笔记本电脑键盘上飞速跳跃，机车运行数据在屏幕上如春潮般奔涌而出。 2025年5月9日， 株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊在机车司机室下载机车运行数据。李红武 摄(shè) 这位年青人叫吴东昊，是车间数据检测组工长。今年35岁(suì)的他已是机车电工高级技师，“火车头奖章”获得者。作为(zuòwéi)一位常在数据洪流中打捞安全的“铁路(tiělù)极客”，他熟悉机车的每一个零件，更擅长用数据为机车“把脉”。十多年来，他紧跟(jǐngēn)铁路高质量(gāozhìliàng)发展步伐，将“数据检修”由(yóu)概念变为现实，让千万条冰冷的数据成为守护机车安全的热血卫士。 2025年5月(yuè)9日， 株洲(zhūzhōu)机务段株洲检修车间吴东昊正维护机车数据智能分析系统。李红武 摄 2012年，刚从湖南铁道职业技术学院毕业的吴东昊，面对和谐型机车的复杂电路图时，也曾一筹莫展。一次故障处理经历让他(tā)意识到传统检修的局限：某次机车因主断合允许继电器故障停摆，班组花了整整(zhěngzhěng)两天排查，最终发现是控制板线路问题。“如果数据能提前预警，故障处理效率会(huì)提高(tígāo)多少？”这个疑问成了他决心要开启(kāiqǐ)数据盲盒(mánghé)的动力。 于是他利用业余时间自学(zìxué)数字编程等专业书籍。2018年，针对机车远程监测诊断系统故障代码庞杂的(de)问题，他建立(jiànlì)分级筛选(shāixuǎn)规则，实现1252个(gè)故障代码的自动归类与实时预警。系统运行期间，累计采集数据2000余万条，筛选真实报警信息9000余条。段领导评价：“他用代码打开了检修的另一扇门。” 2025年5月(yuè)9日，株洲机务段株洲检修车间吴东昊带领新职大学生在进行机车数据分析(shùjùfēnxī)。李红武 摄 2020年，吴东昊牵头研发(yánfā)“和谐型机车试验智能分析系统”，直面(zhímiàn)机车试验数据的处理难题(nántí)。一台机车单次试验产生的数据量高达1000万条，人工分析如同大海捞针。他与(yǔ)团队构建算法模型(móxíng)，将18项试验流程、103个关键项点转化为可量化的数据规则。系统上线(shàngxiàn)后，一次试验数据分析时间从2小时压缩至2分钟，精准度大幅提升。该系统运行一年内，累计发现试验漏项127次、设备隐患423件，其中9起被(bèi)列为重大质量缺陷。吴东昊说：“数据不会说谎，它只是需要被正确解读(jiědú)。” 2024年，他主导开发了机车(jīchē)车载(chēzài)数据实时监测及诊断系统并进行装车试运行，通过网络以100ms频率实时采集的(de)机车数据，并进行实时分析，成功将机车故障点定位时间(shíjiān)从传统的几小时缩短至几秒钟。同事感慨：“他总能用数据找到我们看不见的‘症结’。” 在(zài)吴东昊的工位上，除了电工常用工具，还摆着(zhe)一台3D打印机。2021年，机车接触器电阻底座频繁损坏，采购周期长、成本高。他通过3D打印设计(shèjì)出可替换式模块化底座，经测试，底座寿命提升3倍(bèi)，成本降低60%。如今，这项技术已推广至制动阀件、传感器支架(zhījià)等10余类配件制作。十年间，吴东昊在检修和数据之间架起了桥梁，用数据破解(pòjiě)了134起机车故障隐患，节约检修成本超千万元。 吴东昊深知，数据检修(jiǎnxiū)不能只靠“单兵作战”。他在车间发起“数据工坊”，带领青年技工学习数据分析基础，并开发“一人一档培训管理系统”，将故障(gùzhàng)案例(ànlì)、处理(chǔlǐ)经验转化为在线学习模块。其中00后青工向阳等人在吴东昊的指导下，正着手利用当前AI大语言模型，建立(jiànlì)和谐机车典型故障信息库，让AI成为机车检修的好帮手。 2024年，他主导的“机车(jīchē)数据(shùjù)智能分析系统”获集团公司科技进步奖。接受颁奖时，他说：“机车安全没有终点，但我相信，每(měi)一次数据跳动都是新的起点。” 这就是新(xīn)时代铁路工匠的缩影：他们右手握紧扳手，左手推开数字之门，用硬核技术筑牢安全底线，用跨界思维拓宽职业半径，在传统技艺与数据的交响中，写下交通(jiāotōng)强国的生动(shēngdòng)注脚。 （来源：中国网 作者： 李红武(lǐhóngwǔ) ）